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Verlagerungen von Produkten und der damit verbundenen Produktionen sind heutzutage nichts Außergewöhnliches. Und doch ist jede einzelne wieder ein kleines, neues Abenteuer.

Ohne das Produkt genau benennen zu wollen, sei eine klassische Maschine als Beispiel gewählt, für deren Herstellung verschiedene wertsteigernde Produktionsschritte benötigt werden – vom klassischen Zerspanen (Drehen, Fräsen, Schleifen) über das Veredeln (Verchromen) bis schließlich zur Montage und elektrischen Installation.

Produktion verlagert – Kosten unverändert

Präzisionsarbeit erforderlich: Die Verlagerung von Produktionen hat ihre Tücken

Neben den üblichen Bestandteilen von Verlagerungsprozessen, wie beispielsweise Stücklisten, Verfahrensanweisungen, Detailzeichnungen, Produktionsprozessanalysen, wurden die ersten Hochrechnungen über die potentiellen Einspareffekte erstellt. Nach deren kritischer Überprüfung und erster Lieferantenauswahl mit entsprechender Bemusterung und Qualitätsabnahme wurden die erwarteten Muster vor Ort montiert und auf Herz und Nieren geprüft. Die eingebundenen Lieferanten gaben auf Basis dieser ersten Erfahrungen ihre überarbeiteten Preisvorstellungen ab und die Controller vor Ort erstellten die ersten Produktkostenhochrechnungen.

Ergebnis: Zur Verwunderung aller blieben die erwarteten Einsparpotentiale aus, das Produkt lag kostenmäßig auf gleicher Höhe wie bisher. Eifrige Controller und Projektleiter überprüften alle notwendigen Informationen und Anforderungen – und stellten keinerlei schwerwiegende Abweichungen fest.

Lösung: Beteiligte „vor Ort“ einbeziehen

Diese Verlagerung wäre damit vermutlich abgeschlossen und zu den Akten gelegt worden, wenn nicht das Management bereits sehr viel Erfahrung in der internationalen Kooperation zwischen verschiedenen Kulturen gehabt hätte. Eine erneute Überprüfung der Stückliste hinsichtlich der erwarteten Kosten pro Baugruppe und den tatsächlichen Kosten ergab schnell die Kerneinheit als Hauptverursacher.

Statt der üblichen Analyse am Schreibtisch brachte die Befragung des Lieferanten und die Klärung seiner Probleme bei der Herstellung schließlich des Rätsels Lösung. Nicht die vermuteten Zerspanungsvorgänge auf anderen Maschinen waren für die zu hohen Kosten verantwortlich, sondern die Veredelung. Kein Wunder: Ein Lieferant, der die Funktionsweise der zugelieferten Teile und die damit verbundenen Notwendigkeiten nicht versteht, kann natürlich seinen Produktionsprozess nicht entsprechend optimieren.

Im angesprochenen Fall lag das „Geheimnis“ im Verchromen des gesamten Bauteils, anstatt nur der erforderlichen Funktionsflächen. Gerade die zusätzliche, „unsinnige“ Verchromung hatte einen extremen Mehraufwand des Lieferanten zur Folge. Durch diese einfache Klarstellung war es am Ende dann doch eine „glänzende Verlagerung“.